海外出張から戻ってきました。
気になるアライアンス契約は！？ 上々の出来と言っておきましょう。
今回は、ビジネスとは何か？
メーカーとしての技術力の向上とは何か？
現場（製造）とは何か？
そして成果を上げる為のシナリオ（ロードマップ）と、本当に勉強になりました。
２日間あった会議は、全て英語！ 私も付いていくのが精一杯！
工場見学も２時間かけて、製造ラインから倉庫まで隅々と見せてもらった。
先ずは、開発部門（Lab）では、２０名の技術者たちが既存品改善から新製品開発まで行っていた。
欧州規格、米国規格、そしてJIS規格と、各国規格に合わせた試験設備が並んでおり、
ギアオーブンですら、150℃～1200℃まで様々な耐熱試験に対応、
飛行機向けとなる-１００℃～＋３００℃の耐熱冷却試験や、
発電所向けなると１０００℃以上の試験に耐えなければならないとの事。
工場現場も、100台以上の製造設備が所狭しと並んでおり、コンピューター管理で稼働率をチェックし、
技術者が数名いるだけで、ほぼ無人で動いていた。
高さ１２ｍはある乾燥炉が７～８ライン並んでおり、限られた工場スペースに無駄がない。
ラインごとに四方向（４台）のカメラが外観チェックを行っており、
工場見学中も、技術者数名がラインに入って設備の改造を行っていた。
倉庫も、約５０万ドルかけて、高さ１５ｍの自動倉庫をちょうど設置していた。
ロボットがQRコードを読み取り、自動で原料を現場に出し、自動で現場から完成品を収納すると自慢していた。
ただお金をかければ良いとは言えない、製造工程の工夫や、設備も自社内で改良を行い、
如何に効率よく良品を作るかのメカニズム（ノウハウ）が蓄積されている。
このメーカー、ちょうど内と同じくらいの５０年の歴史がある。
その中で培われた技術の積み重ねが、今の製造と製品開発に反映されている。
さて、同じ程度な売上規模で、同じ年数である当社は、同じように自慢が出来る工場であるだろうか？
「現場主義」、「工場重視」、「プロダクションファースト」と、もっと製造と開発に力を入れて行かなければ
ライバルメーカーには勝てないし、性能が上がる新製品に置いてけぼりを食うだろう。
DIP、射出、押出成形と製造部門を持つ当社であるが、
専門メーカーとして、どこにも負けないプライドがあるだろうか。
